Какво трябва да знаете за смазването на компресора

Компресорите са неразделна част от почти всяко производствено съоръжение.Обикновено наричани сърцето на всяка въздушна или газова система, тези активи изискват специално внимание, особено тяхното смазване.За да разберете жизненоважната роля, която играе смазването в компресорите, първо трябва да разберете тяхната функция, както и ефектите на системата върху смазката, коя смазка да изберете и какви тестове за анализ на масло трябва да се извършат.

● Видове и функции на компресора
Предлагат се много различни видове компресори, но основната им роля е почти винаги една и съща.Компресорите са предназначени да увеличат налягането на газа чрез намаляване на общия му обем.Опростено казано, компресорът може да се разглежда като газова помпа.Функционалността е основно същата, като основната разлика е, че компресорът намалява обема и премества газ през система, докато помпата просто поставя под налягане и транспортира течност през система.
Компресорите могат да бъдат разделени на две основни категории: обемни и динамични.Ротационните, мембранните и буталните компресори попадат в класификацията за обемни компресори.Ротационните компресори функционират, като нагнетяват газове в по-малки пространства чрез винтове, пластини или лопатки, докато мембранните компресори работят чрез компресиране на газ чрез движение на мембрана.Буталните компресори компресират газ чрез бутало или серия от бутала, задвижвани от колянов вал.
Центробежните, смесените и аксиалните компресори са в динамичната категория.Центробежният компресор функционира чрез компресиране на газ с помощта на въртящ се диск в оформен корпус.Компресорът със смесен поток работи подобно на центробежен компресор, но задвижва потока аксиално, а не радиално.Аксиалните компресори създават компресия чрез серия от въздушни профили.

● Ефекти върху смазочните материали
Преди избора на лубрикант за компресор, един от основните фактори, които трябва да се вземат предвид, е типът напрежение, на което лубрикантът може да бъде подложен по време на работа.Обикновено стресорите на смазочния материал в компресорите включват влага, екстремна топлина, сгъстен газ и въздух, метални частици, разтворимост на газ и горещи изпускателни повърхности.
Имайте предвид, че когато газът е компресиран, той може да има неблагоприятни ефекти върху смазката и да доведе до забележим спад на вискозитета заедно с изпаряване, окисляване, отлагане на въглерод и кондензация от натрупване на влага.
След като сте наясно с основните проблеми, които могат да бъдат въведени за смазката, можете да използвате тази информация, за да стесните избора си за идеална смазка за компресор.Характеристиките на един силен кандидат-лубрикант биха включвали добра устойчивост на окисление, добавки против износване и инхибитори на корозията и деемулгиращи свойства.Синтетичните базови суровини също могат да се представят по-добре в по-широки температурни диапазони.

● Избор на смазка
Осигуряването на подходящата смазка ще бъде от решаващо значение за здравето на компресора.Първата стъпка е да се обърнете към препоръките на производителя на оригинално оборудване (OEM).Вискозитетът на лубриканта на компресора и вътрешните компоненти, които се смазват, могат да варират значително в зависимост от вида на компресора.Предложенията на производителя могат да осигурят добра отправна точка.
След това помислете за компресирания газ, тъй като той може значително да повлияе на смазката.Компресията на въздуха може да доведе до проблеми с повишени температури на смазката.Въглеводородните газове са склонни да разтварят смазочните материали и на свой ред постепенно намаляват вискозитета.
Химически инертни газове като въглероден диоксид и амоняк могат да реагират със смазката и да намалят вискозитета, както и да създадат сапуни в системата.Химически активни газове като кислород, хлор, серен диоксид и сероводород могат да образуват лепкави отлагания или да станат изключително корозивни, когато в смазката има твърде много влага.
Трябва също така да вземете предвид околната среда, на която е подложена смазката на компресора.Това може да включва температурата на околната среда, работната температура, околните замърсители във въздуха, дали компресорът е вътре и е покрит или навън и е изложен на лошо време, както и индустрията, в която се използва.
Компресорите често използват синтетични смазочни материали въз основа на препоръките на OEM.Производителите на оборудване често изискват използването на техните маркови смазочни материали като условие за гаранцията.В тези случаи може да изчакате да изтече гаранционният период, за да направите смяна на смазката.
Ако вашето приложение в момента използва лубрикант на минерална основа, преминаването към синтетично трябва да бъде оправдано, тъй като това често ще бъде по-скъпо.Разбира се, ако вашите доклади за анализ на масло показват конкретни опасения, синтетичната смазка може да бъде добър вариант.Уверете се обаче, че не адресирате само симптомите на проблем, а по-скоро разрешавате първопричините в системата.
Кои синтетични смазочни материали имат най-голям смисъл при приложение на компресор?Обикновено се използват полиалкилен гликоли (PAG), полиалфаолефини (POA), някои диестери и полиолестери.Коя от тези синтетични материи да изберете ще зависи от лубриканта, от който преминавате, както и от приложението.
Отличаващи се с устойчивост на окисление и дълъг живот, полиалфаолефините обикновено са подходящ заместител на минералните масла.Неразтворимите във вода полиалкилен гликоли предлагат добра разтворимост, за да поддържат компресорите чисти.Някои естери имат дори по-добра разтворимост от PAG, но могат да се борят с прекомерната влага в системата.

Пример за тестови таблици за анализ на масло и граници на алармата за центробежни компресори.

● Тестове за анализ на масло
Множество тестове могат да бъдат извършени върху проба от масло, така че е наложително да бъдете критични при избора на тези тестове и честотите на вземане на проби.Тестването трябва да обхваща три основни категории за анализ на маслото: свойствата на течността на смазочния материал, наличието на замърсители в системата за смазване и всякакви остатъци от износване от машината.
В зависимост от типа компресор, може да има леки модификации в тестовата плоча, но обикновено е обичайно да се видят вискозитет, елементен анализ, инфрачервена спектроскопия с преобразуване на Фурие (FTIR), киселинно число, потенциал за лакиране, тест за окисление във въртящ се съд под налягане (RPVOT ) и тестове за деемулгиране, препоръчани за оценка на свойствата на течността на смазката.
Тестовете за замърсяване на течности за компресори вероятно ще включват външен вид, FTIR и елементен анализ, докато единственият рутинен тест от гледна точка на остатъци от износване ще бъде елементен анализ.Пример за тестови таблици за анализ на масло и граници на алармата за центробежни компресори е показан по-горе.
Тъй като някои тестове могат да оценят множество опасения, някои ще се появят в различни категории.Например, елементният анализ може да улови скоростите на изчерпване на добавките от гледна точка на свойствата на течността, докато фрагментите от компоненти от анализа на остатъците от износване или FTIR могат да идентифицират окисляването или влагата като замърсител на течността.
Границите на алармата често се задават като стандартни от лабораторията и повечето инсталации никога не поставят под съмнение тяхната заслуга.Трябва да прегледате и проверите дали тези граници са дефинирани така, че да отговарят на вашите цели за надеждност.Докато развивате програмата си, може дори да обмислите промяна на лимитите.Често алармените граници започват малко по-високи и се променят с времето поради по-агресивни цели за чистота, филтриране и контрол на замърсяването.

● Разбиране на смазването на компресора
По отношение на тяхното смазване компресорите може да изглеждат малко сложни.Колкото по-добре вие ​​и вашият екип разбирате функцията на компресора, ефектите на системата върху смазката, коя смазка трябва да бъде избрана и какви тестове за анализ на масло трябва да се проведат, толкова по-добри са шансовете ви да поддържате и подобрявате здравето на вашето оборудване.